蒸汽管道检测
蒸汽管道检测对于保障蒸汽输送系统的安全、稳定运行至关重要，主要从以下几个方面进行检测：
外观检查
管道本体：使用目视法，检查蒸汽管道表面是否存在腐蚀、磨损、变形、裂纹等缺陷。重点关注管道的焊缝处、弯头、变径处等应力集中部位，这些地方更容易出现损伤。例如，腐蚀可能导致管道壁厚减薄，影响其强度和密封性；裂纹则可能在蒸汽压力作用下逐渐扩展，引发泄漏甚至爆炸等严重事故。
保温层：查看保温层是否完好，有无破损、脱落、受潮等情况。保温层损坏会导致蒸汽热量散失，增加能源消耗，同时可能使管道表面温度过高，存在烫伤操作人员的风险。
支吊架：检查支吊架是否变形、松动、断裂，其安装位置是否正确。支吊架的作用是支撑和固定管道，若支吊架出现问题，可能导致管道位移、变形，影响管道的正常运行。
壁厚检测
超声波测厚仪检测：利用超声波测厚仪对蒸汽管道的壁厚进行测量。将探头与管道表面接触，通过测量超声波在管道内外壁之间的传播时间，计算出管道的壁厚。在管道的不同部位，如直管段每隔一定距离（如1 - 2米）、弯头处等进行多点测量，以了解壁厚的均匀性和减薄情况。由于蒸汽管道长期受到高温、高压和介质的冲刷，壁厚会逐渐减薄，当壁厚减薄到一定程度时，管道的强度会降低，需要及时进行修复或更换。
无损检测
射线检测（RT）：通过射线穿透管道，使胶片感光，根据胶片上的影像来判断管道内部是否存在缺陷，如裂纹、气孔、夹渣等。射线检测适用于检测管道焊缝内部的缺陷，能够准确地显示缺陷的形状、大小和位置。
超声检测（UT）：利用超声波在介质中的传播特性，当遇到缺陷时会发生反射、折射等现象，通过接收和分析这些信号来检测管道内部的缺陷。超声检测对裂纹等平面型缺陷较为敏感，可用于检测管道本体和焊缝中的缺陷。
磁粉检测（MT）：适用于检测铁磁性材料表面和近表面的缺陷。通过在管道表面施加磁场，使缺陷处产生漏磁场，吸附磁粉形成磁痕，从而显示缺陷的位置和形状。磁粉检测对于发现表面裂纹等缺陷效果较好。
渗透检测（PT）：将含有色染料或荧光剂的渗透液涂覆在管道表面，使渗透液渗入缺陷中，然后去除表面多余的渗透液，再涂上显像剂，使缺陷中的渗透液被吸附出来，从而显示出缺陷的形状和位置。渗透检测主要用于检测非多孔性材料表面的开口缺陷。
压力试验
强度试验：在管道系统安装完毕后，对其进行强度试验，以检验管道的强度和严密性。通常采用水压试验，将管道系统充满水后，缓慢升压至规定的试验压力（一般为工作压力的1.5倍左右），保持一定时间（如10 - 30分钟），检查管道是否有变形、泄漏等情况。若管道无异常，则强度试验合格。
严密性试验：强度试验合格后，将压力降至工作压力，进行严密性试验，保持一定时间（如30分钟以上），检查管道的接口、阀门等部位是否有渗漏现象。严密性试验是为了确保管道在正常工作压力下的密封性。
安全附件检测
安全阀：检查安全阀的铅封是否完好，阀芯是否灵活，定期进行校验，确保安全阀在规定的压力下能够自动开启和关闭，排放蒸汽，保护管道系统的安全。安全阀的校验周期一般为一年。
压力表：检查压力表的表盘是否清晰，指针是否灵活，定期进行校准，确保压力表的读数准确可靠。压力表的校准周期一般为半年。
温度计：检查温度计的安装位置是否正确，测量是否准确，定期进行校验，以保证能够准确监测蒸汽管道的温度。
相关标准
蒸汽管道检测相关的标准有GB 50235-2010《工业金属管道工程施工规范》、GB 50184-2011《工业金属管道工程施工质量验收规范》、TSG D7005-2018《压力管道定期检验规则—工业管道》等，这些标准对蒸汽管道的安装、检测、验收等方面都做出了详细规定，为蒸汽管道的安全运行提供了技术依据。